研报速递
1,问题识别与输入
触发事件：
2026-10-08上午，第三方平台懂车帝在封闭场地对3台全新尊界V800执行100km/h→0 连续紧急制动测试，3台车制动踏板支架全部断裂。
失效时序：
断裂分别发生于第3次、第4次、第2次重刹。
失效一致性：
三车断裂位置与形态高度相似，指向系统性而非偶发性缺陷。
载荷记录：
第3台车首次制动峰值踏板力1596N，100→0制动距离38.44m；第2次制动支架断裂，断裂瞬间峰值踏板力1612N。
生产跨度：
前两台车生产于2026年8月，第三台生产于2026年9月。
功能后果：
踏板支架断裂后传感器无法识别踩踏动作，脚刹失效，测试人员改按P挡应急制动，制动距离由约38m增至约140m。
2,初步风险评估
确定团队
1,团队构成
2,团队运行机制
每日09:00例会（D0–D3阶段），隔日例会（D4–D7阶段）
单一技术口径：对外信息由组长统一出口，禁止多头发声
所有评审结论进PLM变更流程并签署
1,5W2H
What：
制动踏板支架底座转轴区域断裂，踏板与支架脱离，脚刹功能丧失
Where：
断裂位置集中于踏板支架转轴/枢轴区域，三车位置高度一致
When：
2026-10-04第3台及同期测试；断裂发生于连续第2–4次全力制动过程中
Who：
第三方平台懂车帝测试团队；车辆为全新商品车，2026年8月产2台、9月产1台
Which：
尊界V800，2026年8月上市，9 月启动交付，售价76.6万–101.6万元区间
How many：
3/3台全部断裂，100%复现
How much：
断裂瞬间踏板力峰值1612N；100→0正常制动距离38.44m，失效后应急制动距离约140m
2,Is/Is Not分析
1,遏制范围与断点定义
2,遏制措施清单
1、失效量化复核（工程估算，待CAE与试验）
2, 5Why分析
链A：为什么"断了"——设计余量
W1：为什么支架断裂？链B：为什么"没被验证发现"——验证边界
W1：为什么验证未发现？链C：为什么"缺陷件能批量流出"——制造与供应链
W1：为什么熔接痕落在应力集中区？3，并发原因与排除项
4，根本原因结论
发生原因：
踏板支架通用化简化后，转轴区仅单层立板支撑，与约130mm长力臂产生的弯矩不匹配。
叠加转轴应力集中区的注塑熔接痕造成局部强度折减，在连续全力制动的动态复合载荷下，发生过载断裂。
逃逸原因：
设计验证以QC/T788-2018的1500±20N准静态为边界，未覆盖连续全力制动的动态复合载荷工况。
企业未针对百万级定位建立高于行标的内控安全余量指标。
系统原因：
安全件工程变更缺少"禁止以削减结构余量降本"的强制红线与CAE复算触发机制。
注塑安全承载件缺少熔接痕禁布区规范与对应PFMEA/控制计划管控手段。
安全余量指标未纳入项目阀点评审。
1,候选方案矩阵
2,选定方案
3,验证矩阵
实施纠正措施
1,断点与追溯管理
零件断点：
新状态零件启用新零件号/版本号，与旧状态物理隔离，系统层面禁止混装。
整车断点：
以VIN断点明确：断点前车辆全部纳入升级范围；断点后车辆使用新状态零件。
追溯精度：
追溯到模具穴号+注塑批次+装配班次+VIN四级。
切换确认：
切换后首30台车做100%扭矩与强度抽检，确认无错装漏装。
2,用户服务行动
1) 公布技术调查结论：断裂机理、影响批次范围、供应商与零件版本信息，D+10
2) 公布改进件方案，结构/材料/工艺的具体调整内容，D+15
3) 启动已交付用户免费升级预约，D+20起
4) 整改完成前，暂停涉事批次库存车的展示与交付，立即
5) 按缺陷调查结果，决定是否提交召回备案并完成法定程序，D+15内决策
6) 建立用户沟通专窗，逐车闭环并留存签署记录，持续
3,文件与体系更新清单
DFMEA：
补入"转轴区弯矩—截面模量失配""熔接痕位于高应力区"失效模式，重评S/O/D与RPN，制动系统所
PFMEA：
补入"熔接痕位置偏移""玻纤取向异常"失效模式，工艺研究院
控制计划：
增加熔接痕位置检验、转轴区破坏性强度抽检（频次：每批2件），制造质量
图纸：
标注熔接痕禁布区、加强立板层数、过渡圆角最小值，制动系统所
检验基准书：
增加转轴区内窥镜检查项与判定基准，质量部
DVP&R：
增补动态载荷谱、环境老化、疲劳耐久、横向/偏心加载试验，试验中心
设计规范：
Checklist增加安全件结构简化强制CAE复算项、设计余量校核项，标准法规部
供应商PPAP：
升级提交等级，增补断口分析、熔接痕位置报告、玻纤含量与取向报告，SQE
作业指导书：
升级施工标准化，含拍照核验项，售后服务部
1,标准化：
标准：
发布企业内控《制动踏板总成强度规范》：纵向≥2700N、横向≥440N、安全系数≥2.0，高于QC/T788-2018与中汽协团标，标准法规部，D+20
流程：
在PLM中固化：安全件任何结构、材料、供应商变更，强制触发CAE复算+DFMEA重评+DVP补项，未闭环不得放行，研发IT/质量，D+30
红线：
写入《工程变更管理程序》：安全承载件禁止以取消加强结构、减薄料厚作为降本手段；违背者一票否决，研发管理部，D+20
工具：
注塑安全件强制模流分析，输出"熔接痕位置图+禁布区标注"，作为图纸与评审的强制附件，工艺研究院，D+30
能力：
建立"车型定位--安全余量--验证强度"映射矩阵：售价/定位越高，安全系数与验证工况强度上浮，写入项目阀点Gate评审要素，质量部/研发管理，D+40
文化：
将"安全余量"作为可量化考核指标纳入项目质量阀点；
开展本次事件的全员案例培训，纳入经验教训库，质量部/HR，D+45
2,防错（Poka-Yoke）清单
1) 安全件变更漏做CAE复算：未上传CAE报告，变更单无法提交。
2) 设计余量未达标即通过评审：评审检查表设量化门槛值，低于门槛无法勾选通过。
3) 熔接痕落入禁布区：模流分析自动比对禁布区，越界自动报警。
4) 旧状态零件混入新状态：零件号升版+包装防错+扫码装配校验。
5) 升级施工漏装漏检：施工前后拍照AI比对+强制扭矩数据上传。
恭贺小组
1.关闭准则（待满足后关闭）
1) D4 根本原因经断口分析、CAE、台架复现三方证据链闭合
2) D5 全部PCA实施完毕并通过验证矩阵
3) D6 断点清晰、追溯完整、用户升级完成率达标
4) D6 文件体系更新全部归档并生效
5) D6 横向展开排查完成，无异车型同类风险遗留
6) D7 六层预防措施落地并运行满3个月
7) 有效性确认指标连续8周达标
8) 政府监管与法律合规事项闭环
2,知识沉淀
案例入《江淮汽车重大质量事件案例库》，编号 JAC-LL-2026-014
经验教训纳入新员工质量培训必修模块
设计规范与安全件变更红线纳入研发年度复训
3,签署
8D 组长：XX
设计责任工程师：XXX
SQE：XXX
质量部负责人：XXX
质量委员会：XXX
大家分布于不同公司不同行业，质量管理状态参差不齐，工程师水平不一，请善意提出建议。
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